La macchina consiste in un tavolo rotante controllata da un motoriduttore. Attraverso una stazione di carico/scarico, vengono portate avanti queste operazioni:

1. L’operatore della macchina, protetto da un cancello e da una tenda di sicurezza per evitare lesioni, scarica le valvole testate da un set di manometri e carica le valvole da testare.
2. Quando il tasto di inizio ciclo viene premuto, il tavolo rotante mette le valvole in una seconda posizione. L’operatore ripete l’operazione dello step 1 in questa nuova posizione, dove le valvole vengono riempite da aria pressurizzata ad una pressione preimpostata.
3. Dopo questo passaggio, le valvole vengono portate in una terza posizione dove non viene svolta nessuna operazione, seguita da un’altra posizione e così via finché le valvole non raggiungono la stazione finale, dove la pressione dell’aria viene misurata nuovamente con manometri da pressione. Se la pressione iniziale letta nello step 2 meno la nuova pressione letta è in un range accettabile, la valvola passa il test e può andare avanti. Se invece no, la valvola viene portata in un’area di controllo dove un altro operatore controllerà se è stata assemblata bene e risolverà il problema.

Ci sono numerosi vantaggi ad utilizzare i controllori Horner per portare avanti dei controlli di qualità in sistemi automatizzati. Tutti i difetti dei prodotti vengono individuati, grazie alla possibilità, se necessario, di testare tutti i prodotti (piuttosto che prendere uno ad esempio da un lotto). I controllori Horner inoltre permettono anche di raccogliere dati riguardo i difetti e gli errori, che possono essere quindi analizzati per minimizzare gli errori e risparmiare sia tempo che denaro in futuro.